Intelligentes Smart RDM für erneuerbare
Smart RDM ist ein Portal, das alle Prozess- und Geschäftsdaten integriert, um die Produktionseffizienz zu verbessern .
- Fehlererkennung
- Visualisierung der Betriebszustände von Anlagen: Windturbinen, Photovoltaikanlagen, Energiespeicher
- Betriebsdiagnose der Geräte
- Produktionsprognosen
- Auf der Grundlage der Rangfolge der Ausrüstungen, basierend auf dem aktuellen Stand z.B. einer Windkraftanlage und ihrer Bedeutung
- Auf der Grundlage einer Leistungskurvenanalyse
- Energieversorgung auf der Grundlage genauerer Produktionsprognosen
- Reparatur und Wartung auf der Grundlage des tatsächlichen Zustands der Ausrüstung
Was sind die Vorteile von Smart RDM?
Smart RDM erkennt und zeigt Anomalien.
Sie erhalten eine Produktionsprognose.
Reparaturen und Wartung können besser geplant werden.
Wichtige Informationen über den Zustand der Infrastruktur erhalten Sie in Echtzeit.
Sie haben die Möglichkeit ihre Gewinnspanne zu verbessern.
Mit Smart RDM sinken Ihre Kosten für die Fehlerbehebung und Wartung.
Smart RDM - Standard-Version
Optimierung in fünf Schritten
01. Integration von Daten
Im ersten Schritt werden alle wichtigen Echtzeit-Produktionsdaten integriert.
Nutzen
Schaffung einer einzigen Datenquelle für Geschäftssysteme, die sicher von kritischen Infrastrukturen getrennt ist.
02. Aufbau des Kontexts
Der zweite Schritt ist die Abbildung der technischen Infrastruktur und der Produktionsprozesse in einem digitalen Modell. Dazu erhält während der Implementierung jedes überwachte Element im System seinen eigenen, eindeutigen Code, der mit den entsprechenden Daten von Messgeräten kombiniert wird. Diese Kodierung ermöglicht die Überwachung und Analyse von Wind- oder Photovoltaikanlagen.
Nutzen
Die Infrastrukturelemente können zuverlässig verglichen und analysiert werden. Dem Modell können schnell neue Elemente hinzugefügt werden wie zum Beispiel ein neuer Betrieb, eine Turbine, ein Sensor oder ein Geschäftsindikator.
03. Visualisierung und Überwachung
Im dritten Schritt werden die Prozesse auf interaktiven synoptischen Masken digital abgebildet. Für jeden Anlagentyp (z. B. Turbine) wird ein digitales Schema erstellt, so dass die Anwender in Echtzeit einen Überblick über die Situation haben.
Der dritte Schritt ist die digitale Abbildung der Prozesse auf interaktiven synoptischen Masken. Für jeden Anlagentyp (zum Beispiel eine Turbine) wird ein digitales Schema erstellt, damit die Situation in Echtzeit verfolgt werden kann.
Nutzen
Sie erhalten einen Überblick über aktuelle und historische technische Parameter und können schnell auf Ereignisse reagieren.
04. Alarme und Benachrichtigungen
Das System ermöglicht Ihnen die Konfiguration von Alarmschwellen und Benachrichtigungen bei Unregelmäßigkeiten, Überschreitungen oder Leistungsstörungen. Die Ereignisse sind in die Benachrichtigungen integriert, die an ausgewählte Nutzer gesendet werden. Es besteht ebenso die Möglichkeit, Ereignisse zusammen mit den erforderlichen Informationen über das Ereignis und seinen Ort an einen ausgewählten Dienst weiterzuleiten.
Nutzen
Fehler und Abweichungen werden unmittelbar festgestellt, gemeldet und können sofort behoben werden.
05. Analyse und Berichterstattung
Das System ermöglicht eine effiziente Berichterstattung. Die Berichte können die Ausführung von Plänen, ein Überblick über den Zustand der Maschinen und andere Geschäftsindikatoren zeigen, die für die Analyse der Produktionseffizienz erforderlich sind.
Nutzen
Optimierungsmöglichkeiten und fundierte Entscheidungs- und Bewertungsgrundlagen für Führungskräfte werden ermittelt.
Smart RDM - Erweiterte Version
Sobald die grundlegenden Anforderungen an die Überwachung des Anlagenzustands erfüllt sind, können Sie mit der erweiterten Version von Smart RDM neue Herausforderungen in der Produktionsoptimierung angehen. Das Unternehmensumfeld fordert die Kontinuität der Energieversorgung, geringere Ausfallzeiten und eine höhere Effizienz der Anlagen.
Wir verwenden im Big-Data-Modul spezialisierte Rechenalgorithmen, um:
- Daten zu bereinigen und aufzufüllen,
- Anomalien zu erkennen,
- Ausfälle zu vermeiden,
- Produktionsprognosen in Verbindung mit Wartungsplänen und Kundenanforderungen zu erstellen.
